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1 范围
本标准规定了油田用转子式稠油泵(高粘度泵)（以下简称泵）的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装和贮存。
本标准适用于输送温度为≤ 150 ℃ ，粘度 0.1~10Pa ﹒ s 介质的转子式泵。其额定流量范围为≤
400 ｍ 3/ ｈ；额定排出压力范围为≤ 5.0MPa 。
２引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1029-1993 三相同步电机 试验方法
GB/T 1032-1985 三相异步电机 试验方法
GB/T 1311-1989 直流电机 试验方法
GB/T 2555-1995 一般用途法兰连接尺寸
GB/T 2556-1995 一般用途法兰、密封面形状和尺寸
GB 3836.1-1983 爆炸环境用防爆电气设备通用要求
GB/T 7784-1987 机动往复泵 试验方法
GB/T 7785-1987 往复泵分类和名词术语
GB/T 9069-1988 往复泵噪声声功率级的测定 工程法
GB/T 11473-1989 往复泵型号编制方法
GB/T 13306-1991 标牌
GB/T 11384-1992 机电产品包装通用技术条件
JB/T 9090-1999 容积泵零部件液压与渗漏试验
３ 定义
本标准除采用 GB/T 7785 规定的术语外。还采用下述定义。
转子式 - 介质的输送通过转子的旋转来完成。
4 基本参数
4.1 稠油泵(高粘度泵)的基本参数符合采购方要求。
4.2 泵的型号编制方法应符合 GB/T 11473 的规定。
5.1 水电站专用螺杆泵应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。
5.2 顾客对泵有特殊要求时，可按合同制造。
5.3 泵应满足额定工况下的连续工作制 ( 连续工作是指泵在额定工况下每天连续运转 8-24 h) 。
5.4 泵应能在安全阀开启及额定转速下安全运行，也可在规定的超压值下，采取其他保证泵安全运行的措施。
5.5 泵在运行时应符合下列条件：
a) 机械密封的泄漏量不超过表 1 的规定：
轴径 mm
|
泄漏量 mL/h
|
≤ 50
|
3
|
>50
|
5
|
b) 填料函的泄漏量不应超过额定流量的 0.01 ％；额定流量小于 10 m3 ／ h 时，总泄漏量不应超过
1 L ／ h ； c) 各静密封面不应泄漏；
d) 润滑油油池油温不超过 75 ℃ ；
e) 泵在额定工况下运行时，原动机不过载；
f) 系统中应配带安全阀或其他型式的超压保护装置。安全阀的开启压力可调整于 1.05 ～ 1.25 倍额定排出压力，最高开启压力及排放压力不得大于该泵的液压试验压力。
5.6 泵在额定排出压力下，流量应为泵额定流量的 95 ％～ 110 ％。
5.7 泵运行时的噪声应符合表 2 的规定。
额定输入功率 KW
|
额定排出压力 Mpa
|
≤ 1.0
|
>1.0-2.0
|
>2.0-5.0
|
噪声值（声压级） dB(A)
|
≤ 11
|
80
|
81
|
83
|
>11-37
|
81
|
83
|
85
|
>37-75
|
83
|
85
|
87
|
>75-150
|
87
|
90
|
95
|
>150-200
|
95
|
100
|
103
|
注：表中未规定的噪声指标可按 5.2 执行，表中规定的噪声指标不包括原动机的噪声
5.8 泵的进、出口法兰应符合 GB ／ T 2555 和 GB ／ T 2556 的规定。
5.9 机械密封或填料函的泄漏液应集中，以便清除。
5.10 所有受压零件应按 J B ／ T 9090 的规定进行液压试验。
5.11 泵盖的螺栓与螺母应规定装配扭矩。
5.12 外露的运动件应有防护罩。
5.13 泵应便于起吊，以便安装、维修。
5.14 电动机和电气设备的防爆型式类别、级别和温度分别按 GB 3836.1-1983 中 附录 A 的规定 。
5.15 泵的主要零件和易损件的更换时间应不低于标准的规定，也可按合同规定。
5.16 成套供应的泵应包括：
a) 泵 1 台；
b) 原动机 1 台；
c) 随机备件不少于 1 套；
d) 专用工具 l 套；
e) 随机文件 l 套。
上述供应范围和数量如有增减按合同规定。
5.17 在用户遵守使用说明书的各项规定和正确使用情况下，自设备安装调试验收合格后，对泵保运 2 年（不包括易损件）。在保运期内，产品因设计、制造或材料不当而损坏或不能正常工作时，制造厂应负责免费修理或调换零件。
6 试验方法
6.1 试验系统
6.1.1 试验系统的原理图见附录 B( 提示的附录 ) 。
6.1.2 试验介质为常温下 N32 号机械油，用户对试验介质有明确要求时，按合同进行。
6.1.3 泵的排出管路上应设置安全阀或其他超压保护装置，安全阀或其他超压保护装置应在第 5.5 f ）条款规定的开启压力下开启。
6.1.4 排出管路允许承受的压力应与被试泵的最大排出压力相适应。
6.1.5 吸入管路的各连接处不应泄漏，以防外界空气进人管路。
6.2 试验要求
6.2.1 试验应在符合 6.1 要求的试验装置上或现场流程上进行。
6.2.2 试验应在泵的额定排出压力、额定转速和规定的试验介质及温度下进行。
6.3 试验项目及要求
6.3.1 试运转
6.3.1 .1 试运转主要为检查装配质量，并对泵进行跑合。
6.3.1 .2 试运转包括空载试验、升载试验：
a) 空载试验应在进、出门管路阀门全开并输送液体的情况下进行，试验不少于 0.5 h ；
b) 升载试验应在额定转速下，排出压力从常压逐渐上升到额定排出压力的过程中进行。在额定压差和额定转速下运转 2 h ，观察并记录泵的振动、温升和泄漏等情况。
6.3.1 .3 试运转中泵的声响、振动、润滑、温升、泄漏应正常。
6.3.2 连续运转试验
6.3.2 .1 连续运转试验应在试运转后，在额定工况下累计连续运转 500 h 。试验期间，允许中途停机，以便检查运行情况，如遇有主要零部件损坏需要更换时，则已完成的试验无效。
6.3.2 .2 试验中定时（一般为 4 ～ 8h ）记录流量、压力、泵速、功率、润滑油温度、介质温度。
6.3.2 .3 试验中应记录易损件的寿命、修复次数和停车时间，试验后应对泵解体检查并记录泵零、部件的磨损和损坏情况。
6.3.3 性能试验
6.3.3 .1 性能试验应确定流量、功率、泵效率与压差的关系，并绘出性能曲线。
6.3.3 .2 性能试验应在额定吸人压力 ( 如果额定吸人压力不能保证泵内不发生汽蚀，或额定吸人压力远远大于试验液体的汽化压力，或试验装置不能适应额定吸人压力的要求时，允许提高或降低吸人压力进行性能试验，但此时排出压力应作相应变化，以保证压差为额定值 ) 和最大转速下进行，排出压力从最小值、 ( 排出管路阀门全开时，为克服试验系统阻力而必需的排出压力 ) 开始，然后按额定压差值的 25 ％， 50 ％， 75 ％， 100 ％升压，在每一排出压力下，同时测量和记录介质温度、转速、流量、功率、吸人压力、排出压力的值。
6.3.4 汽蚀性能试验
6.3.4 .1 汽蚀性能试验应确定流量与净正吸入压头（ NPSH ）的关系，并找出泵必需的净正吸入压头 (NPSHr).
6.3.4 .2 汽蚀性能试验应在额定排出压力和最大转速下进行。 NPSH 由最大值 ( 吸人管路阀门全开时所能建立的最大值 ) 开始按 6.3.3.2 测量各值。然后逐渐降低 NPSH 至流量比正常流量低 5 ％～ 1 0 ％为止，试验点应不少于 8 点，在泵接近汽蚀时，试验点的间隔应适当减少。
6.3.4 .3 HPSH r 按下列两个参数之一确定：
a) 在其他条件不变的情况下，泵的流量下降 3 ％；
b) 由于泵的流量下降，泵的排出压力下降 4 ％ ( 在泵的排出侧有节流元件 ) 。
6.3.5 额定工况点性能检查:
额定工况点性能检查应在 NPSHr 、额定排出压力和额定转速下检查流量是否达到额定值。
6.3.6 安全阀试验
6.3.6 .1 安全阀应进行试压试验和调整，合格后应加铅封。
6.3.6 .2 逐渐关闭排出管路阀门，提高排出压力，在第 5.5 f ) 条款规定的开启压力下安全阀应动作灵敏，试验不少于 3 次，对一次性安全阀可单独调试。
6.3.7 噪声测量:
泵的噪声测量按 GB ／ T 9069 的规定。
6.4 测量参数和仪表
6.4.1 流量
6.4.1 .1 流量测量一般采用容积法、质量法或流量计法。
6.4.1 .2 采用容积法 ( 即测量灌满某一定容积所需的时间 ) 测量流量时，容器应具有刻度。容器标定的相对极限误差不大于 0.5 ％，测量液面差至少 200 mm 。
6.4.1 .3 采用质量法 ( 即测量一定时间间隔内的液体质量 ) 测量流量时，衡器的感量应小于被测质量的 0.5 ％。一般用于测量难以排出气体的液体。
6.4.1 .4 采用流量计法测量流量时，应保证进人节流装置的液流是稳压流，流量计应采用适用于粘性液体的容积式流量计，流量计精度：型式和抽查检验为 1 级；出厂检验为 1.5 级。
6.4.1 .5 测量流量时，计时装置或计数装置与流量计、容器液位测定装置、液流换向装置之间应采用电器或机械联锁，以保证两者之间同步。
6.4.1 .6 用容积法、质量法和数字流量计测量流量时，时间间隔至少 2 0 S 。
6.4.2 压力和真空度
6.4.2 .1 压力和真空度的测量采用弹簧式压力表、真空表、压力传感器或其他型式压力计。
6.4.2 .2 压力测量仪表的精度等级，型式和抽查检验时，不低于 0.5 级；出厂检验时，不低于 1.5 级。
6.4.2 .3 测压孔的位置通常设置在泵的排出侧和吸人侧，在连接大于各自通径 4 倍的直管且距离泵排出 ( 或吸入 ) 侧法兰面 2 倍通径处的圆周上，离排出、吸人管路阀门的距离应大于排出 ( 或吸入 ) 通径的 6 倍，并不应小于 300 mm 。在有空气室的场合，允许在空气室上测量压力。
6.4.2 .4 测压孔孔轴线应垂直于管的内壁面，边缘不应有毛刺、飞边，周围光滑齐平，与管子内壁相交处应保持棱角。测压孔的直径为 2 ～ 6 mm 或等于通径的 l ／ 1 0 ，取两者中的小者。孔深 L 应不小于 2.5 倍孔径。
6.4.2 .5 因受泵的尺寸或试验装置的限制，不能安装 4 倍通径的直管，或采用与现场一样的测量方法时，也可按合同在泵出口法兰或其附近测量压力。
6.4.2 .6 当压力高于大气压时，仪表和测压孔之间的连接管内的空气应排净，充满试验介质，读取仪表指示值。当压力低于大气压时，仪表和测压孔的连接管内应注入空气，排净试验介质，读取仪表指示值。
6.4.2 .7 为降低压力 ( 或真空 ) 在测量时的脉动，在仪表前允许装设脉动阻尼装置，仪表指针的摆动范围应符合表 5 的规定，取指针摆动 2 ／ 3 处的指示值作为测量值。
6.4.2 .8 压力表量程的选择应使被测定泵的额定排出压力为满量程的 l ／ 3 ～ 2 ／ 3 。
6.4.3 温度
6.4.3 .1 液体温度及泵零件温度的测量采用玻璃水银温度计、热电偶、电阻温度计、半导体温度计及其他型式温度测量仪器，其极限误差不大于 l ℃。
6.4.3 .2 测温点应设在温度场扰动最小、传热最好、散热最少的地方。
6.4.3 .3 介质温度在泵排出 ( 或吸人 ) 管路内测量，温度计的感温部分应全部置于介质中。
6.4.3 .4 测量管路和导管的介质温度时，温度计应逆流安装或与逆流方向成 4 5 °角。
6.4.4 转速
6.4.4 .1 转速应用带有秒表记时的转速计、光电测速仪、数字测速仪或其他仪器测量。测量仪表的精度等级为型式和抽查检验应不低于 0.2 ％，出厂检验应不低于 0.5 ％。
6.4.4 .2 转速也可采用直接显示的数字仪表测出某一时间间隔内的转数。
6.4.4 .3 当流量与转速测量所需的时间间隔不同时，应对测量所需时间间隔较短的参数进行多次测量 ( 在另一参数的测量时间间隔内 ) ，取算术平均值作为测量值。
6.4.5 功率
6.4.5 .1 稠油泵(高粘度泵)的输入功率可通过采用转矩一转速仪直接测量泵轴的输人扭矩和转速得出，仪器的精度等级应不低于 1 ％，量程的选择应使被测定泵的额定转矩为满量程的 1/3-2/3 。
6.4.5 .2 泵的输人功率也可以通过测量已知效率曲线的电动机的输人功率，计算出泵的输人功率。
6.4.5 .3 电动机输人功率应在电动机入线端测量。三相交流电动机用二瓦特计法或三瓦特计法，直流电动机用电压一电流表法测量，仪表精度按表 8 规定。试验时仪表的指示值应在全量程的 1/3 以上，用二瓦特计测量三相功率时可以例外，但其指示的电流、电压值不低于瓦特表额定电流、电压值的 60 ％。
6.4.5 .4 计算电动机输出功率时，按 GB/T 1311 、 GB/T 1029 和 GB/T 1032 的有关规定。
7 检验规则
7.1 每台泵应经检验部门检验合格，并附有合格证方可出厂。
7.2 泵在主要零件材质、制造精度、装配精度检验和液压试验合格后，方能进行试运转。
7.3 稠油泵(高粘度泵)试验方法应遵守第６章规定。
7.4 型式检验
7.4.1 新产品首制样机应进行型式检验。
7.4.2 系列新产品只对该系列的基本样机进行型式检验；检验合格后，比该样机功率小、排出压力低的新产品样机可不做型式检验。
7.4.3 转厂产品应进行型式检验。
7.4.4 产品在设计、工艺及材料有重大变化时应做型式检验。
7.5 抽查检验
7.5.1 成批生产的产品应定期做抽查检验。抽查方案按表１０规定的一次抽样方案。抽样时间应均衡地分布在１年中。
7.5.2 抽查检验的产品不合格时，应加倍台数复检。如仍不合格时，则应逐台检验。
7.6 出厂检验
7.6.1 每台泵应进行出厂检验。对于工艺过程及质量稳定（指返修率低于２％）的产品，允许从每批生产台数中抽不少于１／１０的台数做出厂检验（返修率指同一规格产品未达到制造、装配和试运转一次合格的台数与总台数之比值），其余的泵做试运转试验。
7.6.2 抽检产品如不合格，其余产品应逐台进行出厂检验。逐台检验中如返修率重新低于２％时，可恢复抽检。
7.6.3 出厂检验时，如泵全部达到规定指标时为合格品，如有任何一项指标达不到，则为不合格品。
7.7 做抽查、出厂检验的抽检产品，应选择同一制造工艺水平的泵，不应选择不是按一般下艺制造或做过附加准备的泵。
7.8 如制造厂的试验装置不能满足试验要求时，出厂试验允许泵在减速下或减压下试验或到用户处试验。具体的试验程序和要求可由制造厂与用户共同商定。
7.9 如用户要求泵试验时有代表在场，或要求制造厂提供检验报告，可与制造厂协商。
8 标志、包装和贮存
8.1 泵的标牌应固定在泵的明显部位。标牌尺寸和技术要求应符合 GB/T 13306 的规定。标牌和它的紧固件材料应按泵工作环境选择。标牌应包括下列内容：
a) 制造厂名称及商标；
b) 泵型号和名称；
c) 主要参数：
额定流量， m'/h ；
额定排出压力和额定吸入压力， MPa ；
转速， r/min ；
最高介质温度，℃；
粘度范围， Pa ；
原动机功率， KW ；
重量， kg ；
d) 出厂编号；
e) 出厂年月。
8.2 泵应配带产品注册商标。
8.3 泵的重要外购配套设备上亦应有标牌及相应技术文件。
8.4 泵应做油漆或防锈处理。所有通大气的通道应封住。法兰面和焊接坡口应加罩壳。管径较小的辅助管路应拆下或加临时支架。
8.5 泵的随机文件应包括安装图、使用说明书、装箱单、合格证。文件应包装在不透水的塑料袋内，并置于包装箱内。
8.6 稠油泵(高粘度泵)的包装应符合 GB/T 13384 的规定，应采用封闭式包装。
8.7 在正常储存条件下，制造厂应保证在稠油泵(高粘度泵)的发运之日起的６个月内产品不锈蚀。
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