| ||
| ||
| 首页 关于远东 产品目录 销售网络 生产设备 公司资质 技术支持 联系我们 抽油泵用途及分类
（一）抽油泵工作原理 抽油泵主要是由泵筒、柱塞、进油阀（吸入阀或固定阀）、出油阀（排出阀或游动阀）组成。上冲程时，柱塞下面的下泵腔容积增大，压力减小，进油阀在其上下压差的作用下打开，原油进入下腔，与此同时，出油阀在其上下压差的作用下关闭，柱塞上面的上泵腔内的原油沿油管排到地面。同理，下冲程时，柱塞压缩进油阀和出油阀之间的原油。关闭进油阀，打开出油阀，下泵腔原油进入上泵腔。柱塞一上一下，抽油泵完成了一次循环。如此周而复始，重复进行循环。 （二）抽油泵工作特点和要求 抽油泵的工作原理和通用的往复泵相同，但因工作条件不同，在其结构和工作参数等方面具有特殊性。 （1）抽油泵的外径受井眼尺寸的限制，只能是立式结构。在冲次相同的情况下，要增加泵的排量，就得增大泵的冲程长度，加长泵的尺寸。 （2）抽油泵在井下工作，有的需要装在3000多米深处，这样，柱塞上下压差增大，要维持柱塞与泵筒间隙的密封性和耐磨性，提高泵效和延长使用寿命，就需要耐压泵筒和较长的柱塞。 （3）抽油泵的工作和使用周期，受抽油杆强度和刚度的影响，如油杆变形和震动，影响柱塞有效冲程长度和泵工作的平稳性。 （4）抽油泵在恶劣环境下连续工作，如油井含气、含砂，介质腐蚀、结垢，高压、高粘度和随着井的深度有较大的温度变化等。 根据抽油泵的上述特点，对抽油泵有以下要求： （1）要有足够的强度和较好的密封性。 （2）要求工作可靠，寿命长。对阀、柱塞、泵筒等要从结构、材质、加工质量和热处理工艺等方面，严格要求，提高耐磨性和抗腐性，这样可减少抽油泵的非生产时间，降低采油成本。 （3）要有高的生产率和泵效。 （4）要求安装、修理和使用方便。 二、抽油泵类型与结构 （一）抽油泵类型 抽油泵分为管式泵和杆式泵两大类，通常，对于符合抽油泵标准设计和制造的抽油泵称做标准抽油泵，而具有专门用途的，如防砂、防气、抽稠油等，或具有与标准结构或尺寸不同的抽油泵称做特殊用途的抽油泵或专用抽油泵。 有杆抽油泵又分为整筒泵和组合泵（衬套泵），目前油田同时使用这两种泵，组合泵的外筒内装有许多节衬套组成泵筒，是与柱塞配套，而整筒泵没有衬套。整筒泵有许多优点，是发展方向。 我国抽油泵标准SY5059—91，是参照美国石油学会标准APISpee11X《深井泵及其组件规范》1979年第七版制订的。 （二）基本参数及标记 （1）定筒式杆式泵（厚壁泵筒，顶部定位，组合泵筒，顶部定位）； （2）定筒式杆式泵（薄壁泵筒，顶部定位，薄壁泵筒，顶部定位，软密封柱塞）； （3）定筒式杆式泵（厚壁泵筒，底部定位，组合泵筒，底部定位）； （4）定筒式杆式泵（薄壁泵筒，底部定位，薄壁泵筒，底部定位，软密封柱塞）； （5）动筒式杆式泵（厚壁泵筒，底部定位，组合泵筒，底部定位）； （6）动筒式杆式泵（薄壁泵筒，底部定位，薄壁泵筒，底部定位，软密封柱塞）； （7）厚壁泵筒或组合蹦泵筒管式泵； （8）厚壁泵筒管式泵，软密封柱塞。 三、抽油泵的试验、使用、维修及选用 （一）抽油泵的试验 抽油泵的下井作业费用昂贵，如因泵的质量造成作业不成功，其经济损失就更为严重。为此抽油泵（包括修复的旧泵）出厂前在制造厂或泵修厂下井前在工具队（或检泵班）都要进行整体试验，主要有以下项目。 1. 阀球与阀座的密封性能试验 试验的主要目的是检查经配研后的阀球与阀座密封性能是否可靠，从而保证泵阀在井下关闭时，密封可靠，不发生漏失。 试验的操作程序为： （1）将配研好的阀球与阀座彻底清除干净。 （2）将阀球放在与阀座配研好的密封面上。 （3）开启真空泵。 （4）将阀座与阀球置于真空泵吸入口处，并让阀座底面平放在真空泵吸入口的密封软橡胶板上。 （5）用手轻轻压住阀球，当阀球吸在阀座密封面上后将手松开，观察真空表指针，当真空度达到85kPa（637mmHg）时关真空泵，5s内若真空度不下降，用手将阀球转动一下，开启真空泵，重复再次试验，如真空度在保持时间内仍达到以上指标，这对阀球与阀座的密封性能试验合格。 2. 泵总成密封和承压强度试验 该试验的主要目的是验证抽油泵各锥管螺纹密封面、各端面密封面、进油阀密封面和抽油泵各受内压零件在井下液柱压力作用下的密封性能和承压强度是否可靠。 试验的操作程序为： （1）将总装好的抽油泵（不装柱塞）平放在支架上。 （2）在泵筒接箍上拧紧试压接头。 （3）用吸球器将进油阀球吸住并将其坐在进油阀球的密封面上。 （4）开启低压充液泵，将10号轻柴油（GB252—87）充满泵筒。松开吸球器，进油阀球在压力作用下，稳固地座封在进油阀球上。 （5）关闭低压充液泵，开启高压试验泵，继续往泵筒中注入10号轻柴油，同时密切注视压力表指针上升情况。 （6）当压力表指针上升到规定的试验压力后，关闭高压试验泵，仔细观察压力表指针变化情况。若稳压3min，压力降小于等于0.5MPa，该泵的本项试验为合格。 （7）若压力降超过以上规定值，就要从泵和各个密封面去发现渗漏处，然后卸压、放油，将渗漏处拆开，仔细检查该密封处各密封面的加工质量和总装质量。在排除有关质量问题后，再次总装重复进行试验，直到合格为止。 （8）如发现抽油泵有关受压零件有破裂和过量变形，要重新对这些零件进行强度校核，重新设计有关零件。 3. 间隙漏失量试验 该试验的主要目的是测试在规定的压力下，柱塞与泵筒的间隙漏失量是否在合适的范围内，以保证抽油泵在下井工作后不致因漏失量过大而降低泵效，或不会因漏失量国小而不能满足含砂较多的油井或稠油井的工作需要。 试验的操作程序为： （1）将未装柱塞总成的抽油泵平放在支架上。 （2）在泵筒内装一组能限制柱塞总成在试验部位定位的圆柱形顶杆（外径比泵筒内径小35mm）。因泵筒长度大于3m要在上、下两个部位测试柱塞与泵筒的间隙漏失量，故顶杆也应由各种长度进行组合，以满足需要，泵筒长度等于或小于3m的，只测其下部漏失量。 （3）装入与泵筒配对的柱塞总成。 （4）在泵筒接箍上拧紧试压接头。 （5）开低压充液泵将10号轻柴油（GB252—87）充满泵筒，同时柱塞总成也被柴油压送到顶杆处。 （6）关闭低压充液泵，开启高压试验泵，继续往泵筒中注入10号轻柴油，同时密切注视压力表指针上升情况。 （7）当指针上升到漏失量试验压力10MPa（用定压阀保持此压力或开、停高压试验泵来维持此压力），并在泵筒下端出口漏出柴油较稳定时，用量杯接漏失柴油1min，计量量杯中柴油数量。对照表的漏失量数值，就可确定，该泵属于哪一种配合间隙号的泵，并与用户或采油部门要求的配合间隙号进行对照，确定该泵的间隙漏失量是否合格。如间隙漏失量大，要重新选较大直径柱塞进行装配，如间隙漏失量太小，要重新选较小直径柱塞进行装 配。 4. 泵筒内柱塞通过性能试验 该性能试验的目的是保证抽油泵在下井工作时，柱塞能在泵筒全长范围内运动，不发生卡泵故障。 其试验方法如下：泵筒平放，拿一根长度足够，前端有和柱塞上出油阀罩端部内螺纹相同尺寸外螺纹的拉杆，将其与泵筒配对的柱塞总成上出油阀罩端部内螺纹拧紧。通过拉杆，用人工拉动柱塞在泵筒内孔全长上通过。如柱塞拉动轻快均匀，转动灵活，无阻滞现象，则柱塞在泵筒内通过性能试验合格。这里要特别注意，因泵筒的弯曲常发生在端部，所以从一端进入的活塞还必须让其从另一端全部通过，这项试验才算完成。如局部发现阻滞，而配合间隙又正合适，则要重新校直泵筒，直到满足柱塞在泵筒内通过性能的要求为止。 以上四项试验均完全合格的产品，才能允许出厂或发给作业队安装使用。 （二）抽油泵的运输和储存 1. 抽油泵的运输和储存 （1）运送抽油泵时，应防止抽油泵受机械损伤。抽油泵与抽油泵之间或抽油泵与其他物体之间碰撞所造成的弯曲、划痕、压痕等都有可能影响抽油泵的使用质量，甚至造成整台泵报废，为此要特别谨慎。 （2）用卡车运抽油泵时，有包装架的抽油泵，包装架摆放要平稳，并使泵不要接触包装架以外的物件。对单台泵，应将其放在3个或3个以上高度相同的支撑点上，当泵较长，泵端悬空超出1.5m时，应设置支架，运送时（不论单台或有包装架的抽油泵）泵或包装架应捆绑固定在车厢或支架上，以防止在运送中跳动，造成不应有的弯曲变形。 （3）在运输过程中，应有防止柱塞串出泵筒的措施，如使用连接可靠的护帽或将柱塞头部拉出来，用铅丝与泵筒上部油管接箍捆牢。在装车时，还应将抽油泵上部油管接箍朝车头方向摆放，以防泵筒内零件掉出车外。 （4）运送时，所有泵的开口端必须包扎，防止砂子、灰尘等污物进入泵筒。 （5）在短距离人力搬运时，搬运人员最好不少于3人，并沿全长均匀分布，要轻拿轻放，防止掉落、振坏或碰伤。 （6）起吊时应按包装架上设计的吊装位置起吊。单台吊运时，应使用长度为泵筒长度一半的横担起吊。整个起吊过程均应轻起轻落。 （7）抽油泵应在干燥的库房内存放，严禁长期在室外放置。短时期在室外存放时，要特别检查两端开口处所带护帽及包扎是否牢固，同时还要采取防晒、防雨、防潮措施。 （8）对带有包装架的抽油泵，应放置在平整的水泥地面上。存放时不要把包装架拆开。 2. 抽油泵下井前的准备及下井操作 （1）下井前的准备。 ①抽油泵下井前必须检查泵上的出厂标记、规格、冲程，确定与应下井的抽油泵相符。 ②验证产品出厂合格证或检修合格证。 ③按上扣扭矩要求，拧紧各螺纹联接处。 ④按抽油泵的试验项目，逐一进行试验，并做好记录。 ⑤按运输要求将抽油泵运到井场。 ⑥进行下泵作业的井场，井口周围应保持清洁，以免砂石或异物在下泵过程中掉入井内，影响泵的正常工作。 ⑦待下井的油管内外表面和抽油杆外表面必须无油泥、砂、蜡和污垢等赃物。 （2）下井操作通则。 ①下泵时应进行最终检查，以确信护帽、堵头及防护缠扎物全部被拆除。 ②抽油泵是配合较精密的井下设备，下泵和起泵作业时，应倍加小心、谨慎。不得用管钳夹紧泵筒。 ③泵筒长度大于5m者，下井起吊时，应采用专用吊卡。 ④下泵当中要使用抽油杆扶正器时，其最下面的扶正器安装应尽可能靠近抽油泵，以保证泵和柱塞的对中，从而减少柱塞的偏磨。 ⑤当下井的泵快接近液面时，要放慢下井的速度。 ⑥抽油泵在井下工作期间，必须进行周期性检查（检查周期视各油井具体情况而定）。检查内容包括产液量变化，井下设备使用情况等，并将每次检查结果及时记在该泵的档案卡上。 ⑦当抽油泵在井下产液量明显减少，或发生其他故障，通过地面措施仍不出液时，应将泵及时起出进行检查分析，并将问题、对问题的分析和处理办法及时记在档案卡上。 （3）各种标准抽油泵的下井操作。 ①管式抽油泵。 a. 可打捞式管式抽油泵。 将下端联有固定阀固定装置的泵筒总成，通过上部油管接箍直接连接在油管柱下端，随油管柱下到井下预定的泵挂深度处。 将下端联有固定阀打捞装置的柱塞和通过丝锥式打捞头联接的固定阀总成一起随抽油杆柱下入井下抽油泵泵筒，直到固定阀总成在固定阀固定位置（支撑套）中就位。反向旋转抽油杆柱，使丝锥式打捞头从固定阀罩的母螺纹中旋出为止。向上提起柱塞，按规定方向调整防冲距和冲程。 当需取出固定阀时，可使柱塞下行，使打捞头与固定阀罩上端面接触。正向旋出抽油杆柱，使打捞头的螺纹旋入固定阀的螺孔中，然后向上提动柱塞，即可把固定阀打捞出来。 b. 不可打捞式管式抽油泵。 将下端联有固定阀的泵筒总成，通过上部油管接箍直接联接在油管柱下端，随油管柱下到井下预定泵挂深度处。 将柱塞总成随抽油杆柱下入泵筒内，直至柱塞进油接头下端面与固定阀罩上端面接触，然后向上提起柱塞，按照常规方法调整防冲距和冲程。 当需要检泵时，应依次提出全部油管，随后提出抽油泵送检。 ②杆式抽油泵。 因杆式抽油泵是以整体下入油管内的，所以凡是要下入杆式抽油泵的油管，在下井前必须用规定尺寸的通径规，对每根油管进行检查，以防止因油管弯曲、压扁而下不去杆式抽油泵。在下油管柱时，需在预定的泵挂深度处，把泵支撑装置预先联接在油管柱中。 下泵时，把杆式抽油泵的阀杆异径接头联接在抽油杆柱下端，把抽油杆吊卡固定到这根抽油杆的上端，提起抽油杆将泵下入油井油管中。当泵上的固定装置进入预先联接在油管柱上的泵支撑装置，并正常锁住定位后，向上提柱塞，按常规方法调整防冲距和冲程。 为保证杆式泵固定装置在泵支撑装置上可靠锁紧，到位的泵在泵支撑装置处墩击2~3次，但力量不可太大，以免损坏抽油泵。 （三）抽油泵的维修 1. 抽油泵的基本维修程序 正确地对抽油泵进行维修，可使已服役过的抽油泵多次重复使用，从而为用户节省大量购新泵的费用。 抽油泵的维修间应有油泵清洗、泵筒矫直、泵筒研磨、抽油泵试验设备和清洁的操作场地，应具有装卸泵的专用工具和检测的专用工具，还应有运输抽油泵的工具、吊具和存放抽油泵及其零件的台架。 抽油泵的基本维修程序： （1）从井场拉回的抽油泵在进入室内维修间前，应先在清洗区用蒸汽清洗设备，将抽油泵的外部的结蜡、油污、泥砂彻底清洗干净。 （2）卸掉泵筒总成上的配件，将其浸泡在清洗剂中。 （3）抽出柱塞，如有阀杆，应用阀杆水平支架，以防变弯。 （4）卸掉接头及阀罩，取出阀球和阀座，清洗干净，仔细检查有无损伤和密封面情况，然后把这些零件浸泡在清洗剂中。 （5）用一根头部带有软布的杆子通入泵筒，擦净泵筒内表面，必要时还要用砂布打磨掉在泵筒内表面的沉积物。用气动测量仪测量泵筒内径，如内径最大尺寸差大于0.005mm，内孔应进行研磨。将内外径清洗干净的泵筒放在矫直机上，检测泵筒直线度，如超差，要进行矫直。 （6）清洗柱塞，检查外径尺寸、圆度。 （7）泵筒和柱塞检测结果应有记录备查，根据检测情况作出能否继续使用的决定。 （8）检查阀罩的螺纹、密封面和内孔导向筋是否损伤，判断能否继续使用。 （9）检查所有配件的螺纹和密封面有无损伤，判断能否继续使用。 （10）凡判断不能使用的零件应单独存放，进行隔离，并用合格的新配件替换。 （11）可用的旧泵阀总成或新换的泵阀总成，在重新组装前都必须进行真空度试验。 （12）填写更换件清单，填写好检测报告。 （13）按顺序，分组件组装（泵筒总成、柱塞总成、固定装置总成等）。组装时螺纹表面上应涂丝扣油，并按规定的扭矩上紧有关螺纹。 （14）泵筒与柱塞的配合面上涂上足够的润滑油。 （15）按抽油泵的试验项目，逐一进行试验，并做好记录。 （16）抽油泵试验合格后，按要求入库存放。 2. 管式抽油泵的维修拆卸 （1）泵总成的拆卸。 ①对抽油泵的外部作彻底地清洗。 ②选择合适的衬瓦安装在摩擦台钳上，用一台摩擦台钳夹紧泵筒下部外径，泵另一端支撑在另一台摩擦台钳上。 ③用摩擦钳夹紧泵下部的油管接箍，再用另一把摩擦钳卸下支撑套。 ④用摩擦钳夹紧下部加长短接，卸下油管接箍。 ⑤用摩擦钳夹紧下部的泵筒接箍，卸下下部加长短节。 ⑥用摩擦台钳夹紧泵筒上部外径，再用摩擦钳夹紧上部的加长短节，卸下上部油管接箍。 ⑦用摩擦钳夹紧上部泵筒接箍，卸下上部加长短节。 ⑧用摩擦钳卸下泵筒上下部的泵筒接箍。 ⑨彻底清洗所有零件。 （2）柱塞总成的拆卸。 ①对于柱塞及固定阀总成外部做彻底清洗。 ②用合适摩擦台钳夹紧柱塞上部，用钩扳手卸下柱塞上部出油阀罩。 ③将阀座、阀球从上部出油阀罩中取出。 ④松开摩擦台钳，移动柱塞，让摩擦台钳夹紧柱塞下部出油阀罩，用方扳手卸下固定阀打捞装置。 ⑤用摩擦台钳夹住柱塞下部外径，用方扳手卸下柱塞下部出油阀罩。 ⑥将阀座和阀球从下部出油阀罩中取出。 （3）固定阀总成的拆卸。 ①用摩擦钳和钩扳手，将固定阀罩从固定阀固定装置上卸下。 ②从固定阀罩中取出阀座和阀球。 ③用摩擦钳拆卸固定阀固定装置。 ④彻底清洗所有零件。 （四）对所有零件的检查 1. 泵筒及加长短节的检查 用气动测量仪测量泵筒内径的磨损情况，内径最大尺寸和最小尺寸大于0.05mm，内径应进行研磨并按研磨后的尺寸选配所需间隙的新柱塞。如内径磨损量超过规定极限时，应予更换。在矫直机上检测泵简直线度，如超差，要进行矫直。 检查泵筒和加长短节的螺纹、密封面及外表面，若有影响密封和机械强度的损伤应予更换。 检查加长短节内径的腐蚀情况，如腐蚀深度大于1／3原始厚度，应考虑更换。 2. 柱塞的检查 检查柱塞外表面，并用外径千分尺测量外径尺寸，如外径磨损比原始配合尺寸小0.051~0.076（在全长范围内），应考虑更换。 柱塞外表面上如有较深的沟槽、腐蚀及表层（镀层或喷焊层）剥落，应予更换。 3. 阀球、阀座和进油阀罩的检查 检查阀球表面，阀座各密封面，若有影响密封的腐蚀和磨损应予更换。表面虽没有缺陷，但还应进行对阀球与阀座密封性能测试的真空试验，若试验不合格，应进行配研或更换新件。 检查进油阀罩内孔导向筋的磨损和变形情况，若变形后的厚度比原始厚度小1／3时，应予更换，阀罩各平面密封面若有影响密封的损坏，也应进行更换。 4. 泵筒接箍的检查 检查螺纹，如有磨损、腐蚀，影响联接和联接强度时应予更换。检查泵筒接箍内台肩密封面，若有影响密封的损伤，应予更换。 （五）装配 （1）将所有零件螺纹处涂上优质丝扣油。 （2）用合适的摩擦台钳夹紧泵筒上、下端外径。 （3）将上、下泵筒接箍旋入泵筒两端并用摩擦钳拧紧。 （4）用摩擦钳夹紧下部泵筒接箍，旋入并拧紧下部加长短节。 （5）用摩擦钳夹紧已拧紧的加长短节，旋入并拧紧下部油管接箍。 （6）用摩擦钳夹紧下部油管接箍，旋入并拧紧支撑套。 （7）用摩擦钳夹紧上部泵筒接箍，旋入并拧紧上部加长短节。 （8）用摩擦钳夹紧上部加长短节，旋入并拧紧上部油管接箍。 （9）用润滑油润滑泵筒内径。 （10）选择合适的摩擦台钳及方扳手，组装固定阀固定装置。 （11）把阀球、阀座装入固定阀罩中，将固定阀罩旋入并拧紧在弹性芯轴上。 （12）用合适摩擦台钳夹紧柱塞外径，旋入装有阀球，阀的上、下部柱塞出油阀罩并拧紧。 （13）用合适摩擦台钳夹住柱塞下部出油阀罩，旋入已装配好的固定阀打捞装置，并用方扳手拧紧。 （14）润滑柱塞总成的柱塞外径，然后装入泵筒总成内。 （15）按抽油泵的试验要求，进行试验。 （16）用绳子在泵筒总成上栓牢柱塞总成以防窜动，造成部分零件的损伤及遗失。牢固包装抽油泵的两端，防止污物进入泵内。系上修复合格证。 （17）将装配好的泵放置在等高的、符合间距要求的支架上。 （六）抽油泵选型 根据油井的类型、油井的生产能力和原油的物性，选用适合该油井的泵型、泵径和抽汲参数，并使抽油泵、抽油杆、抽油机的参数和油井生产参数相匹配，以便充分发挥抽油装备的能力，增长其使用寿命，从而获得油井高产、高效、低成本。 （七）抽油泵的改造与应用 1. 小井眼提液泵的设计 为了适应4in、4 in套管井，必须缩小提液抽油泵的最大外径尺寸。由于整筒泵比其他同类型泵的最大外径小，且性能可靠，因此，优先采用整筒泵并对其进行改造设计。 由于φ44mm((整筒泵最大外径能够满足4in、4 in套管井的需要，但原φ44mm(整筒泵只能与2 in油管相连接，而4in、4 in小井眼的油管为2 in，不能直接与φ44mm整筒泵相接，因此必须对原φ44mm整筒泵进行改进设计。 4in、4 in小井眼提液泵的改造主要有四个方面： （1）φ44mm整筒泵的泵筒接头的改造设计。 泵筒接头的改造，既要与原φ44mm整筒泵相接又要满足4in、4 in小井眼的油管要求，即将原2 in平式油管扣改为2 in平式油管扣。 （2）φ44mm整筒泵的固定凡尔的改造设计。 固定凡尔的改造必须满足泵筒接头及4in、4 in小井眼的油管要求。 （3）φ44mm整筒泵上出油接头的改造设计。 原φ44mm整筒泵上出油接头的螺纹为 in抽油杆螺纹，为增加连杆的强度，改为 in抽油杆螺纹。 （4）由于受小井眼油管内径的限制，φ44mm整筒泵的连杆不能采用原1in连杆，而改用 in高强度连杆。 2. 常规泵 （1）杆式泵。 结构原理：通过充分调研现有杆式泵采油技术，结合厂里井深油稠的特点，选择定筒式顶部固定硬软双级密封的玉门产杆式泵。该泵具有使用可靠，而且在柱塞运动时油流可将锁紧装置四周的沙子冲掉，防止沙卡，起泵方便等优点。它主要由泵筒总成、阀杆总成、固定装置和泵支承装置组成。泵的固定装置主要由导向套、密封支承环、芯轴、弹性套、接头组成。在下泵作业过程中，杆式泵是将整个泵随抽油杆柱下入油管内的预定位置固定，靠锁紧装置锁定在固定装置上。起泵作业时，不用卸油管，用足够的提升力把泵拉出锁紧装置，从井下取出来。 （2）杆式泵技术的完善。 几年来为充分发挥杆式泵的优势，根据油田实际情况，逐步完善了杆式泵采油技术。 ①完善杆式泵采油管柱结构。 借鉴以前试验经验，保证杆式泵下井成功率，在原来管柱的基础上加装固定凡尔。这样，一方面泵下井之前可验证油管的密封性，避免了无功作业（因为油管裂缝有时用眼很难发现，检查不到）。另一方面二次作业时，因杆、泵系统问题，可不动管柱，直接油管正打压检查油管的密封性，如不渗不漏可直接下泵，充分发挥了杆式泵的优点。 ②加大杆式泵防冲距调整范围。 最开始应用时杆式泵冲程3.0m，防冲距的调整范围只有±40cm，现场调整防冲距比较困难，多次调整会损伤密封段，调整过大会把泵调出泵筒，调整过小会碰泵，作业施工与采油队日常管理比较困难。为此对杆式泵进行了泵筒与柱塞各加长60cm的改造，防冲距调整范围由原来的±40cm变为±70cm，解决了防冲距不易调整的问题。目前全部改为4.2m冲程。 ③统一杆式泵的密封段及锁紧机构，实现互换。随着油田的开发，部分井井下供液能力变差，参数已调到最小，需要换小泵，同样有部分井由于注水系统调整，井下供液能力增强，需要换大泵。投产新井由于预测产量的误差，部分井的泵径更换。 目前，大庆油田有限责任公司第八采油厂应用杆式泵有3种规格（φ44mm、φ38mm、φ32mm），由于杆式泵泵径不同，相应密封段不同，没有互换性，这样换泵时，不管油管是否密封，都需要起管柱，造成作业周期长，浪费作业费用，增加工人劳动强度，缩短油管寿命，影响原油生产。2002年对杆式泵锁紧机构及密封段进行改进。 对杆式泵锁紧机构及密封段进行改进，就是对杆式泵锁紧机构密封段最大外径统一规格，统一型号，实现杆式泵换泵时的互换，这样可验证油管是否漏失，如不漏失，可直接换杆式泵，这样减少起下一趟管柱，减轻工人劳动强度，延长油管寿命。 ④对杆式泵部分关键部位材质进行改进。 针对杆式泵井在作业中出现的问题，对杆式泵部分关键部位材质进行了改进。a. 密封段改进。杆式泵密封原来只有两道密封，材质为胶皮密封，现在改为四道密封，其中两道密封的材质由胶皮改为聚氟乙烯，分别放在密封段的前端和后端。b. 对杆式泵的柱塞材质改进。柱塞材质由20Cr改为40Cr。c. 杆式泵连杆材质改进。连杆20CrMo改为40CrMo，使其强度得到了提高，避免了杆式泵井因这些部位的材质问题造成的作业。 3. 高强度连杆及上凡尔罩的研究 常规连杆采用备帽锁紧方式，作业施工很难把握，上扣不紧出现连杆脱，上扣过紧又易造成连杆断。为方便操作增加强度，抽油泵连杆锁紧方式由背帽锁紧变为端面锁紧，扣型由原来的M16×1.5变为M18×1.5，丝扣小径由14.376mm提高到16.37mm；连杆杆体材质由D级变为H级，改造后新型连杆强度提高了59.4%。增加活塞上接头的承载面积，同时材质由原来的45号钢变为35CrMo钢，改造后，上凡尔罩强度提高了49.5%。改变出液孔宽度，加大出液孔长度，提高上凡尔罩的强度。 | |||||||||
单螺杆泵包括：
EH(U)系列单螺杆泵、EL单螺杆泵、ER单螺杆泵、ES单螺杆泵、EU单螺杆泵
|
